A+ A A-

Med innovasjon i støpeformen

I BIA-prosjektene DuoCombe og AddForm har OM BE Plast gått sammen med kundene sine og SINTEF om å utvikle nye metoder for framstilling av tekniske plastprodukter, basert på kombinasjoner av 3D-printing (additiv tilvirkning) og sprøytestøping. Det har resultert i raskere og rimeligere prototyper, og en rekke kommersielle produkter.

Knut Richard Kviserud og OM BE Plast samarbeider tett med kundene om produktutvikling. Her fra Vareproduksjonsdagene på Sundvollen i januar, der Kviserud viser frem en lampeskjerm.– Tidligere utviklet kundene våre produkter og sendte anbud på delene de trengte. Som underleverandør ønsket vi oss andre konkurransefortrinn enn bare å kjempe om den laveste timeprisen. Vi ville bidra med vår ekspertise på plast og støpeformer, og sørge for at kundene treffer de riktige valgene med en gang, forteller utviklingssjef Knut Richard Kviserud i AS OM BE Plast.

– I dag initierer kundene et tett samarbeid med oss tidlig i utviklingsfasen av et nytt produkt. Når man starter i riktig ende og jobber med riktige løsninger hele veien gir det kortere utviklingstid, og bedre kvalitet og lavere pris på sluttproduktet. Når produktet kommer på markedet tidligere blir salgstiden lengre, konstaterer han.

Satser på langsiktig forskning

En målrettet satsing på forskning og produktutvikling får mye av æren for dette skiftet i samarbeidsform. Sellebakk-selskapet har spesialisert seg på sprøytestøping av tekniske plastkomponenter til høyvolumprodukter, og leverer i dag over 700 ulike komponenter som brukes til alt fra lamper og handlevogner til varmtvannsberedere og båtpropeller.

Prosessene stiller store krav til overflatekvalitet og materialegenskaper.Sprøytestøping krever dyre støpeformer, og med fremveksten av 3D-printing og nye hybridprosesser skjønte OM BE at det var viktig å henge med. Det dannet grunnlaget for forskningsprosjektet DuoCombe som startet i 2008. De første årene basert på egenfinansiering og støtte fra SkatteFUNN, og fra 2012 med BIA-prosjektstøtte.

– De tradisjonelle støpeformene er kompliserte, dyre og tar lang tid å framstille. I den andre enden har du 3D-printing som gir ubegrensede muligheter for formfrihet, men samtidig utfordringer knyttet til overflatekvalitet og materialegenskaper. I DuoCombe har vi kombinert dette: Vi printer den kompliserte delen som gjør at formen blir dyr, og så støper vi den inn etterpå med sprøytestøping. Slik kan du lage et komplisert produkt med en veldig enkel støpeform, forklarer Kviserud. Overflatefinishen blir like god som med vanlig sprøytestøping.

Disse er satt i serieproduksjon gjennom DuoCombe-prosjektet.Spennende for SINTEF

Dette har resultert i en hel del prototyper og mange kommersielle produkter – flere av disse er allerede satt i serieproduksjon. Underveis har SINTEF gjennomført tester og analyser, og kartlagt hva som var tilgjengelig av additiv teknologi. Det har vært en interessant erfaring, forteller Erik Andreassen, seniorforsker i SINTEF Materialer og kjemi.

– Det ligger mye spennende for oss i å forstå materialegenskapene en får via additiv-prosesser. Det å få til en god heft mellom en additiv del og en et overstøp er ikke bare lett, og vi har utviklet spesielle tester for å analysere dette. Du møter også utfordringer med at den ene delen krymper når du støper noe på noe annet. Dette er problemstillinger vi kjenner fra før men aldri blir helt ferdig med, og det er fint å kunne bruke det inn i et næringsrettet prosjekt.

3D-printede støpeformer

Etter hvert som DuoCombe ble en suksess, ønsket prosjektdeltakerne å se om det var mulig å ta prosessen et skritt videre. For hva om man kunne 3D-printe en hel støpeform? Det ble starten på det neste BIA-prosjektet, AddForm, som startet i 2015.

– Vi ville se om det var mulig å støpe prototyper og småserier i 3D-printede plastformer i stedet for i de vanlige stålformene. Dette ville kunne gi oss formdeler raskt, billig og med lavere ressursbruk. Men det gir betydelige utfordringer. Trykket er veldig høyt når man støper, og dette må plastformene tåle. Det var flere som sa at dette ville vi aldri få til, forteller Kviserud. Igjen fikk SINTEF en nøkkelrolle.

– Vi må manøvrere oss gjennom alt som har kommet av materialer i det siste, for å finne ut hva som tåler å brukes til å lage en form for sprøytestøping. Formen skal tåle høye temperaturer og trykk, og ha en overflate som ikke har for stor ruhet. Det er mye å ta tak i for oss også, men vi har funnet fram til en del ting som fungerer og jobber med nye idéer, konstaterer Andreassen.

Et utvalg av produktene som har kommet ut av AddForm-prosjektet.Oppsiktsvekkende resultater

Såpass godt fungerer det at AddForm-prosjektet blir lagt merke til i store deler av bransjen, og allerede året etter prosjektstart er kommersielle produkter satt i serieproduksjon som følge av arbeidet. AddForm-prosjektet vekker også interesse internasjonalt: Belgiske Materialise, en stor aktør innen additiv tilvirkning, sier at OM BE Plast er en av bedriftene som har kommet lengst på dette området. Materialise er uformell samarbeidspartner i AddForm-prosjektet.

– Resultatene har vært oppsiktsvekkende. Det største produktet vi har støpt til nå er 390 mm langt, og jeg kjenner ikke til at noen andre har klart å lage så store deler i en printet plastform. Vi ser det nå som realistisk å kunne levere ferdig støpte deler med riktig materiale og farge to uker etter at vi får forespørselen, forteller Kviserud.

Støpemaskin i fabrikklokalene til OM BE Plast.Viktige støttespillere

OM BE Plast og SINTEF har ikke vært alene om utviklingen. I DuoCombe deltok fem bedrifter som alle var kunder av OM BE, og i AddForm var deltakerantallet økt til 13 – nå også inkludert leverandører og høyskolemiljøer.

– Det gir stor verdi at flere av bedriftene som er kunder av oss også er med som partnere i BIA-prosjektene. Det gir lett tilgang på praktiske problemstillinger og idéer, og bidrar til at nye produkter raskt kan settes i produksjon og tas i bruk.

– For en liten bedrift i en tøff bransje med små marginer er det tøft å bruke flere millioner til å finansiere prosjekter med såpass høy risiko. Forskerressursene vi har fått tilgang til hos SINTEF har vært veldig viktige. Støtten fra BIA og SkatteFUNN var avgjørende for at vi kunne realisere dette. Nå kan vi gjøre våre kunder mer konkurransedyktige, og har allerede bidratt til å hente jobber hjem fra lavkostland. Vi håper også å ansatte flere folk, i første omgang lærlinger i formverkstedet – ordrebøkene er i alle fall mer enn fulle, avslutter en fornøyd Knut Richard Kviserud.  

Om DuoCombe

Tittel: Ny hybridprosess for framstilling av tekniske plastprodukter

Prosjektperiode: 2012-2015

Deltakere: OM BE Plast, SINTEF Materialer og kjemi, SINTEF Raufoss Manufacturing, Sleipner Motor, Ulefos Esco, Barco, Scandinavian Business Seating

Bevilgning fra BIA: 7,1 millioner kroner

Om AddForm

Tittel: Additiv tilvirkning av forminnsatser for sprøytestøping av funksjonelle prototyper og små produktserier

Prosjektperiode: 2015-2018

Deltakere: OM BE Plast, SINTEF Materialer og kjemi, SINTEF Raufoss Manufacturing, NTNU Campus Gjøvik (tidl. Høgskolen i Gjøvik), Stokke, Rottefella, Sleipner Motor, Ulefos Esco, Barco, Scandinavian Business Seating, Mascot, Eker Design, ProNor, Nordic 3D, Laerdal Medical

Bevilgning fra BIA: 9,4 millioner kroner

Velg språk

Sosiale ikoner

1335175789 Youtube 48x481335175803 FaceBook 48x481335175809 Feed 48x48

Ledig stilling

Kontakt oss

Sentralbord:  69360100
Denne e-postadressen er beskyttet mot programmer som samler e-postadresser. Du må aktivere javaskript for å kunne se den."> Mailadresse:  Denne e-postadressen er beskyttet mot programmer som samler e-postadresser. Du må aktivere javaskript for å kunne se den.
Adresse/Besøksadresse: Galtungveien 65, 1651 Sellebakk

blue green orange red

Template Design © Joomla Templates | GavickPro. All rights reserved.